在鋁壓鑄行業，技術創新是滿足顧客多樣化需求、提升產品競爭力的關鍵。作為廠家，我們持續關注并投入研發，力求在多個核心領域實現突破。
材料創新，鑄就產品基石
鋁合金材料的創新始終是行業發展的重要驅動力。為滿足顧客對產品強度、韌性及特殊性能的要求，我們不斷探索新型鋁合金配方。例如研發高強度鋁合金，通過優化合金元素配比，顯著提升產品的抗拉強度與屈服強度，使其能夠承受更大的壓力與負荷，適用于汽車結構件、航空航天零部件等對強度要求*高的領域。同時，針對一些對重量敏感又需良好綜合性能的應用場景，開發輕量化鋁合金材料，在保證一定強度的前提下，有效降低產品重量，助力客戶實現產品的輕量化設計目標，像電子設備外殼、部分汽車零部件等都能從中受益 。
壓鑄工藝革新，提升產品品質與生產效率
1.高壓真空壓鑄技術：傳統壓鑄工藝易產生氣孔等缺陷，影響產品質量。高壓真空壓鑄技術通過在壓鑄過程中抽取型腔中的空氣，營造近乎真空的環境（通常真空度可達≤100mbar ），*大地減少了氣泡的產生，使鑄件的致密度提升至 95% 以上 。這一技術生產出的產品內部缺陷少，力學性能優異，尤其適合制造對氣密性、強度要求嚴格的結構件，如汽車發動機缸體、電池包殼體等，能有效提高產品的可靠性與使用壽命，滿足顧客對高品質產品的需求。
2.半固態壓鑄技術：半固態壓鑄（SSM）漿料具有獨特的流變特性，其固相率控制在 40%-60% 時，流動性優于傳統鑄造。采用該技術生產的產品表面粗糙度可達 Ra1.6μm，尺寸精度更高，能夠制造出更復雜、精細的零部件，如 5G 基站散熱殼體等對外觀質量和尺寸精度要求苛刻的產品，為客戶提供了更優質的解決方案，滿足了電子產品小型化、高性能化對零部件制造的需求 。
模具設計與制造技術升級，打造精準生產利器
模具是鋁壓鑄生產的關鍵要素。在模具設計方面，運用先進的 CAD/CAM/CAE 技術，能夠對模具結構進行精準模擬與優化。通過模擬壓鑄過程中金屬液的流動、填充情況，提前發現潛在問題并進行改進，確保模具設計的合理性，從而提高產品的成型質量與良品率。在模具制造環節，采用高精度數控加工設備與先進的表面處理工藝，提高模具的制造精度與表面質量。例如，新型 H13 鋼經過表面激光強化處理后，模具壽命從 10 萬次大幅提升至 50 萬次，降低了模具更換頻率與生產成本，同時保證了長期穩定的生產，為顧客提供更具性價比的產品 。
智能化與數字化技術融合，實現高效生產管理
1.生產過程實時監測與控制：引入智能化設備與傳感器，構建實時監測系統。在壓鑄生產過程中，對壓射速度、壓力、溫度等關鍵參數進行精確監測與調控，如力勁集團的超大型壓鑄機通過 500 + 個傳感器，可將壓射速度精度控制在 ±0.01m/s，溫度精度控制在 ±5℃ 。這使得生產過程更加穩定，產品質量一致性更高，有效減少廢品率，提高生產效率，滿足顧客對大規模、高質量產品供應的需求。
2.數字孿生技術應用：利用數字孿生技術，對壓鑄生產過程進行虛擬建模與仿真。在實際生產前，通過模擬充型、凝固等過程，對工藝參數進行優化，提前預判產品可能出現的缺陷并加以改進。這不僅能縮短模具開發周期達 50%，還能降低新產品研發成本與風險，快速響應顧客對新產品的開發需求 。
鋁壓鑄行業的技術創新聚焦于材料、工藝、模具以及智能化數字化等多個領域。作為廠家，我們通過不斷投入研發，在這些領域取得突破，為顧客提供更高質量、更具性價比、更能滿足個性化需求的鋁壓鑄產品，助力各行業客戶在激烈的市場競爭中脫穎而出 。
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